钢铁厂含锌烟尘灰有效利用工艺方法

目前来自钢厂的烟尘灰包括高炉灰、转炉灰、电炉灰，又称烟尘贮存灰，每生产一吨钢铁将会产生35～90kg的烟尘灰，这种烟尘灰一般含铁15～30％、含氧化硅4～5％、锌5～22％、可燃烧的固定碳(C)25～55％、氧化钙2～5％、氧化镁1～2％以及钛、钒和碱金属等。通常条件下，一般作为烧结的原料来生产烧结矿，在钢厂内部循环利用，随着循环的富集，入炉锌负荷愈来愈高，严重影响高炉的正常运行。目前限制高炉锌负荷的方法：一是限制循环用烟尘灰用量；二是烟尘灰选矿处理；三是采用火法和湿法处理。第一种不是降低高炉锌负荷经济的、有效的方法，而且带来环境污染。第二种是把锌富集到尾泥中，但铁精、炭精、尾泥三种产品失调，仍失去较高的铁、炭资源。第三种又分为火法和湿法处理，火法有直接烧结法、球团处理法、直接还原法处理。但锌、铅及碱金属仍未得到解决。湿法又分为酸法和碱法，酸法工艺成熟，不升温锌浸出率仅80％左右，升温可达95％，但铁也高达60％，除铁困难，又浪费铁，设备腐蚀严重，也达不到环保要求。但碱法浸出率更低。现有湿法提锌存在问题总体特点是锌浸出率低，浸渣难以循环利用，无法达到环保要求，设备腐蚀严重，对原料要求敏感，工艺难以优化，生产效益低与钢厂产量不相匹配等。目前我国钢铁企业含锌粉尘配入烧结循环利用方式已经对高炉、烧结生产和钢铁厂环境带来巨大危害，对粉尘的处理十分迫切。

对于烟尘灰的处理，如何在含锌量低的烟尘灰中有效浸出其中的锌，并得到锌产品，同时克服传统的方法的缺点，回收铁炭并有效利用成为本行业亟待解决的技术难题。华炬新产品研究所技术咨询委员会科研人员现推荐一项钢铁厂含锌烟尘灰有效利用技术工艺方法，该技术工艺方法将氨法应用于对钢厂烟尘灰的处理，并对现有氨法进行了适应性改进，加入锌含量大于15％的含锌物料提高锌浓度，一方面使得钢厂烟尘灰的锌快速、尽可能完全地浸出，使得钢厂烟尘灰中的锌得到充分回收利用，同时保证浸出液有较高锌浓度，控制生产成本在较低水平，保证经济效益；浸出后的烟尘灰尾渣去除了绝大部分的锌、碱金属等有害物质，铁炭可以返回作为冶炼原料使用，解决了直接回炉带来的有害元素不断富集问题，回炉后产生的烟尘灰又可作为原料使用，做到了真正的循环利用；该技术工艺处理方法能耗低、效率高，浸出剂循环利用，所处理的烟尘灰含锌量可低至4％甚至更低，彻底地解决了钢厂高炉烟尘的锌负荷问题，既满足了钢厂对有害成分的净化要求(碱金属、氟、氯和锌的去除率达90％以上)，达到生产的良性循环，又回收了钢厂宝贵的铁、炭资源(铁、炭得到富集，铁含量由原来14～28％提高到18～36％，重力筛选、浮选分离后可达42～78％，炭发热量由原来约1000～3500大卡/公斤提高到1400～4800大卡/公斤)；铁、炭回收率均达到90％以上，根据钢铁厂现有设备直接返回冶炼，缩短工艺流程，减少铁炭资源的损失和浪费，设备适应性强，既节约了能源又创造了良好的经济效益，真正做到了钢铁厂含锌、铁、炭烟尘灰的循环利用。现将该钢铁厂含锌烟尘灰有效利用技术工艺方法介绍如下供研究交流参考：（611211  555367）

该项目由华炬新产品研究所技术咨询委员会多位专家根据目前国内该领域最新技术推荐的新技术、新产品、新工艺，
包括技术工艺、技术创新、技术配方、方法步骤及实例等方面的推荐，供同仁参考交流，
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